Das Prinzip der Schlanken Produktion
Effizienz ist ein Begriff, der in der industriellen Produktion eine große Rolle spielt. Lean Production bedeutet übersetzt “schlanke Produktion” und ist ein Ansatz, mit dem das Ziel einer höchstmöglichen Effizienz verfolgt wird. Doch was genau steckt dahinter? Was macht eine Produktion schlank und was genau hat Toyota damit zu tun? Dieser Artikel gibt Antwort auf diese Fragen und zeigt zudem die Vorteile, welche die Lean Production mit sich bringt, auf.
Lean Production – Konzept und Funktionsweise der schlanken Produktion
Lean Production, auch Lean Manufacturing genannt, basiert auf einem kosten- und zeiteffizienten
Einsatz von Produktionsfaktoren, zu denen unter anderem das Personal, die Werkstoffressourcen und die Organisation der Produktionsprozesse zählen. Typische Instrumente der schlanken Produktion, die im Jahre 1992 erstmals in einem wirtschaftswissenschaftlichen Austausch zur Sprache gebracht wurde, sind Teamarbeiten, Just-In-Time-Ansätze, PDCA-Zyklen (“Plan-Do-Check-Act”) und Qualitätsmanagement im großen Stil. Dabei basiert das Konzept auf drei Säulen:
1. Produktivitätssteigerung
Im Rahmen des ersten Bausteins wird versucht, so viele Produktionsfaktoren wie möglich auf ein Minimum zu reduzieren. So werden beispielsweise Durchlaufzeiten verkürzt, überschüssige Kapazitäten eingeschränkt und Lagerbestände abgebaut.
2. Qualitätssteigerung
Die zweite Säule befasst sich mit der Steigerung der Produktqualität. Hierfür bieten sich mitunter regelmäßige Qualitätskontrollen, eine laufende Überprüfung der Produktentwicklung und eine sehr intensive Zusammenarbeit mit Zuliefererbetrieben an. Erfahren Sie über die Verlinkungen mehr über die Qualitätssteigerung mittels Kaizen oder künstliche Intelligenz.
3. Flexibilitätssteigerung
Zudem wird großen Wert auf eine hohe Flexibilität gelegt. Sämtliche Produktionssysteme werden überarbeitet und flexibler gestaltet und temporäre Kapazitäten in die Produktion eingebunden.
Eines der Hauptziele der Lean Production ist die Reduzierung von Verschwendungen, beispielsweise im Zusammenhang mit Ausschüssen, ineffizienten Transportstrecken, der Wartezeit auf bestimmte Bestände und der Notwendigkeit einer Nacharbeit. Der Gedanke dahinter ist, dass solche Verschwendungen sich im Endeffekt in einem Produkt mit unnötig teurem Kaufpreis für den Kunden äußern. Kurzum: Lean Produktion steht für einen möglichst geringen Kosten- und Zeitaufwand bei möglichst hoher Qualität.
Was hat Lean Production mit Toyota zu tun?
Das Produktionssystem des Automobilkonzerns Toyota, kurz TPS, welches 1973 hin zu mehr Effizienz, Flexibilität und Qualität verändert wurde, gilt als ursprüngliche Form der schlanken Produktion. Das TPS dient bis heute als Musterbeispiel für die zur damaligen Zeit äußerst innovative Lean Production.
Welche Vorteile bringt die Lean Production Strategie?
Konkret profitieren Unternehmen, die sich der Idee einer Lean Production verschrieben haben, von kürzeren Durchlaufzeiten, einer stark erhöhten Produktivität und einer einwandfreien Produktqualität. Gleichzeitig schrumpft die Verschwendung auf ein Minimum und die Produktionsgeschwindigkeit steigt. Im Endeffekt führen all diese Punkte dazu, dass Kosten eingespart werden.
5S für Sauberkeit und Ordnung
Damit die Grundsätze der Lean Production umgesetzt werden können und in der Realität funktionieren, muss die Produktionsstätte unbedingt aufgeräumt und geordnet sein. Um diesen Zustand zu erreichen, kann man sich an den 5S orientieren:
Seiri – Aussortieren
Sämtliche Gegenstände, Werkzeuge und Notizen, die nicht länger benötigt werden, werden aussortiert.
Seiton – Ordnen
Arbeitsmaterialien werden sinnvoll und ergonomisch angeordnet und, wenn nötig, mit Kennzeichnungen versehen.
Seiso – Putzen
Oberflächen, Böden und Gegenstände werden gründlich gereinigt.
Seiketsu – Standardisieren
Damit das Aufräumen in Zukunft kontrollierbar und möglichst schnell abläuft, wird der Prozess standardisiert.
Shitsuke – Selbstdisziplin
Am erarbeiteten Standardverfahren wird ausnahmslos festgehalten. Seiri, Seiton, Seiso und Seiketsu werden durch Wiederholung verinnerlicht und prägen sich auf ganz natürliche Weise ein.
Übrigens: Als sechstes S wird manchmal noch die Sicherheit hinzugenommen, die sich selbsterklärend darauf bezieht, den Arbeitsplatz sicher zu gestalten.
Six Sigma und Lean Production
Eigentlich haben Six Sigma und Lean Production nichts miteinander zu tun – es handelt sich um separat entwickelte Strategien. Dennoch werden sie häufig miteinander kombiniert und ergänzen sich gut. Six Sigma nimmt sich die Statistik zur Brust und nutzt diese als Grundlage, um Produktionsprozesse zu optimieren, wobei vor allem die Produktqualität und die Kundenzufriedenheit im Fokus stehen. Liegen in einer Produktion Six Sigma vor, bedeutet das, dass von einer Million möglicher Fehler nur 3,4 tatsächlich passieren. Daher fungiert der Begriff auch häufig als Synonym für die Nullfehlertoleranz. Nimmt ein Unternehmen die Prozessoptimierung nach Six Sigma in Angriff, bedient es sich in aller Regel dem sogenannten DMAIC-Zyklus. DMAIC steht für Define, Measure, Analyze, Improve und Control. Sämtliche Prozesse werden Schritt für Schritt messbar gemacht und in möglichst kleine Abschnitte zerlegt, die unter Berücksichtigung der vorhergehenden und nachfolgenden Schritte optimiert werden.
Übrigens: Für gewöhnlich liegt die Fehlerquote bei Unternehmen, die ihre Produktion nicht nach Six Sigma optimiert haben, bei drei bis vier Sigma. Daraus ergibt sich, dass von einer Million möglichen Fehlern 6210 tatsächlich auftreten.
Hat die schlanke Produktion auch Nachteile?
So vorteilhaft sich die Lean Production auf Unternehmen auswirken kann, hat sie dennoch auch einige Nachteile, die bedacht werden müssen:
Keine Reserven
Dadurch, dass Lagerbestände stets knapp gehalten werden, können kurzfristig auftretende Störungen und Probleme im Produktionsprozess möglicherweise nicht abgefangen werden.
Umweltverschmutzung
Just-In-Time bedeutet, dass Zulieferer häufig relativ kleine Mengen eines bestimmten Bestandes liefern. In der Folge steigt die Umweltbelastung durch den Emissionsausstoß.
Geringe Varianz
Lean Production sieht eine möglichst enge Produktvielfalt vor, was in manchen Betrieben kein, in anderen aber ein großes Problem darstellt.
Daher gilt: die Produktion verschlanken? Ja, bitte! Dabei sollte aber immer realistisch vorgegangen werden, wobei das jeweilige Unternehmen ein gesundes Mittelmaß anstreben sollte. Schnallt man den Gürtel zu schnell zu eng, kann das äußerst kontraproduktive Folgen haben.